Unsere Anlagen bieten durch einen sehr guten Durchsatz, bei gleichzeitiger höchstmöglicher Energieeffizienz und die besten Voraussetzungen um Kunststoffe ressourcenschonend aufzuarbeiten.

Neben den Ankauf von Produktionsabfällen zur eigenen Vermarktung bieten wir Kunden und Lieferanten auch unsere Dienstleistungen an.

Produktionsausschüsse können so nach unserer Aufbereitung wieder direkt zur Herstellung neuer Produkte verwendet werden.

Waschen und Trocknen:

Unter Ausnutzung des jeweils spezifischen Gewichts werden in unserem Schwimm-Sink-Tank verschiedene Kunststoffe voneinander getrennt.

So erreichen wir z.B. die Trennung von PET oder PVC (beide gehen im Wasser unter) von Polyolefinen, wie zum Beispiel PE oder PP (beide schwimmen).

PE und PP schwimmen auf der Wasseroberfläche auf und werden durch diverse hintereinander geschaltete Paddeltrommeln zum Schwimmgutaustrag gefördert.

Hierbei wird das Material mehrfach unter Wasser gedrückt um eine Trennung des evtl. noch anhaftendem Schwergutes zu erreichen.

Der Schwergutanteil wird mittels Förderschnecke vom Boden des Tankes ausgetragen. Unserem Schwimm-Sink Tank ist dann ein Friktionswäscher nachgeschaltet, der im Anschluss noch anhaftende Flüssigkeitsmengen vom Material separiert. Um auch die letzte noch anhaftende Feuchtigkeit aus dem Material zu bekommen, fahren wir das Material im Anschluss durch unseren thermischen Trockner.

Hierdurch können wir die vom Kunden geforderte maximale Restfeuchte in jedem Fall garantieren.

Materialien mit einem geringen Schüttgewicht, wie z.B. Stäube und Etiketten verarbeiten wir zu einem rieselfähigen Schüttgut.

Die Kunststoffe werden hierfür mittels eines Förderbandes einem Pufferbehälter zugeführt. Durch ein Rührwerk im Pufferbehälter wird eine kontinuierliche Befüllung der Zuführschnecke sicher-gestellt und eine Brückenbildung verhindert. Die Zuführschnecke verdichtet den zu recycelnden Kunststoff vor und fördert diesen zwischen das Scheibenpaar des Agglomerators. Durch das Kneten und Rollen zwischen den Scheiben entsteht Friktionswärme, welche das Material plastifiziert und verdichtet.

Während diesem Prozess entstehen fingergroße Agglomerate, welche in einer nachgeschalteten Schneidmühle auf die gewünschte Korngröße geschnitten werden.

Die Größe des Agglomerats wird durch ein in der Schneidmühle installiertes Sieb definiert. Zum Herunterkühlen des Materials und Meiden der Bildung von Staub sowie Feinanteil im Endprodukt wird das Agglomerat durch eine Feingutseparierungs- und Feingutrückführungseinheit geschickt, bevor es zu den Big Bags gelangt.

Der komplette Vorgang wird dabei zu 100% SPS gesteuert.

Materialien wie z.B. defekte Getränkekisten, E1-E3 Transportkisten oder auch Kunststoffe in Form von Angüssen, Fehlteilen oder Brocken aus Produktionsabfällen verarbeiten wir wieder zu hochwertigen Mahlgütern. Dabei sind wir in der Lage, die Wertstoffe so schonend und sauber zu vermahlen, dass das Mahlgut direkt in die Produktion neuer Produkte zugeführt werden kann. Während des Produktionsprozesses durchläuft das Material mehrere Metallseperatoren um die Reinheit des Kunststoffes zu gewährleisten. Vor der Abfüllung der Mahlgüter in Big Bags durchlaufen alle Mahlgüter noch einmal unsere Entstaubungseinrichtung. Somit gelingt uns die Abfüllung nahezu staubfreier Mahlgüter.